При использовании стальных канатов для подъема и перемещения грузов следует периодически производить их осмотр и замену. Случаи, при которых трос следует немедленно вывести из эксплуатации из-за высокого риска возникновения аварийной ситуации, описываются специальным документом 012-97. Он содержит нормы браковки различных видов грузоподъемных элементов.

Нормы отбраковки стальных канатов

При определении безопасности использования грузонесущих элементов учитываются:

  • изнашивание внутренних и внешних структур,
  • количество и характер разрывов проволок на указанном промежутке изделия,
  • местное уменьшение сечения троса и проволок,
  • повреждения, вызванные коррозией,
  • остаточное удлинение сравнительно с изначальной длиной,
  • наличие зон скопления обрывов проволок,
  • разрывы прядей,
  • изменения длины витков и расстояния между ними,
  • наличие типовых повреждений (изломов, выпячивания проволок, волнистости),
  • деформации, вызванные перегревом или переохлаждением структур.

Поводом для незамедлительного вывода из эксплуатации каната являются:

  • уменьшение среза наружных проволочек на 40% и более, независимо от длины изношенного участка;
  • снижение или увеличение общего размера среза стропа на 7%, сравнительно с номинальным;
  • повреждение сердечника на 10% от изначального диаметра или на 3% - для малокрутящихся тросов;
  • обрыв и снижение прочности проволок, превышающее допустимые нормы;
  • уплощение стропа по длине;
  • повышенная волнистость, вызванная закручиванием продольной оси изделия по спирали;
  • выпячивание трех и более элементов на промежутке, равном длине 6 диаметров каната;
  • при образовании изломов, перекручивания, загибов, колышков, значительно снижающих прочность изделия.

 

Как провести оценку стального каната

От правильной оценки состояния стальных тросов напрямую зависит безопасность работников. Сроки её проведения: 1 раз в декаду или каждый раз перед началом использования подъёмных механизмов, а также при сертификации. Осмотры на предмет брака проводятся лифтёрами, крановщиками, машинистами, слесарями, электромонтёрами и инженерами. Применение дефектоскопов позволяет выявить ржавчину, потерю сечения, истирание и обрыв элементов.

При проверке состояния стальных тросов повышенное внимание уделяют проблемным зонам, включающим участки заделки концов, крепления, изношенные части и отрезки, проходящие через уравнительные конструкции.

Изделие не пригодно к дальнейшему использованию, если подпадает под такие нормы:

  1. На 40% и более уменьшилось сечение наружных проволок, независимо от протяжённости дефектной области.
  2. Присутствуют обрывы сердечника или его внутренний износ. Область повреждения составляет более 10% от номинального размера (для малокрутящихся изделий – 3% и более).
  3. Оборвана одна или несколько прядей.
  4. Диаметр троса увеличился на 7%. Происходит в результате набухания сердечника под действием влаги и его последующего замерзания.
  5. Изделие сплющилось по длине.
  6. Появилась волнистость, видимая по продольной оси. Особенно опасно, когда совпадает направление таких волн и свивки троса.
  7. Изделие расслоилось на участке, равном по протяжённости его шести диаметрам.
  8. Присутствуют заломы, перегибы, перекручивания, дефекты свивки корзинообразной формы.
  9. Разорваны 2 и более проволок на участке, равном по протяжённости шести диаметрам изделия.
  10. В пределах длины каната, равной тридцати его диаметрам, оборвано 16,6 % проволок (для грузолюдских и людских подъёмных установок) и 33,3 % проволок – для грузовых.
  11. Обнаружены признаки деформации под воздействием температуры – сажа, обугленность, изменение цвета.
  12. Изделие удлинилось на 0,5% от рабочего размера или более.

При внутреннем контроле брака необходимо проверять состояние смазки внутренних элементов и сердечника, учитывать степень коррозии, смятие и обрывы. Если для подъёма груза используется 2 каната одновременно, то каждый из них оценивается в отдельности. Замену отбракованных изделий проводят в кратчайший срок.

Браковка в зависимости от износа, коррозии

Визуально износ имеет такие признаки: исчезают впадины между проволоками, появляются плоские грани наружных элементов, изменяется цвет – появляется нетипичный металлический блеск. Канат бракуется согласно таких норм:

  • уменьшился диаметр наружных проволок на 40 % и более;
  • общий диаметр изделия уменьшился на 7% от нормы в результате истирания проволоки или повреждения коррозией, даже если нет видимых разрывов;
  • уменьшилась толщина наружной проволоки в закрытых конструкциях на 50 % и более.

Длина изношенных и коррозионных участков не учитывается при оценке брака.

Методы проведения контроля качества стальных канатов

Контроль качества стальных конструкций, испытывающих максимальные нагрузки и попадающих под воздействие внешних неблагоприятных факторов, проводится в соответствии с требованиями, изложенными в соответствующих нормативных документах.

Перечень работ по оценке пригодности стальных канатов предполагает проведение нескольких видов осмотра, в число которых входят:

  1. Визуальный осмотр. Метод включает в себя осмотр каната при помощи специальных оптических приспособлений. Данный метод не дает возможности оценить степень износа изделия, но позволяет найти поврежденные в процессе эксплуатации участки проволок.
  2. Косвенные исследования. Данный метод предполагает проведение косвенной оценки технического состояния изделия. За основу берется интегральная методика исследования по угловым и линейным деформациям.
  3. Дефектоскопические процедуры. При оценивании пригодности каната применяются дефектоскопы, принцип работы которых основан на ультразвуковой или рентгеновской диагностике или магнитоскопии. Данный метод позволяет найти обрыв проволок в прядях, отметить участки, износ которых превышает нормативные значения.
  4. Инструментальные операции. При помощи данной технологии удается выявить отклонения от нормы прямолинейности, а также оценить степень износа троса. Приборы дают возможность замерить удлинение каната на одном участке или по всей протяженности, а также узнать сечение (поперечный диаметр проволок) каната.

Полученные в ходе контрольных измерений и процедур значения сравнивают с показателями нормы. Процент износа дает понять, пригоден ли данный канат к дальнейшей эксплуатации, или же изделие подлежит срочной замене.

Отбраковка тросов при различных условиях эксплуатации

Одной из причин отбраковки стального стропа является увеличение его длины более чем на 5%, сравнительно с рабочей протяженностью. Тросы, использующиеся на трущихся шкивах, удлиняются с достаточно высокой скоростью. Такая деформация может привести к выскальзыванию одного из стропов даже при оснащении шкива натяжным механизмом.

Отбраковка несущих тросов и оттяжек происходит при удлинении в процессе работы отрезка, длиной 6 диаметров, на 9%. Увеличение длины свидетельствует о наличии критических дефектов, способных стать причиной аварийного обрыва изделия.

Также причиной вывода из эксплуатации стального троса является обнаружение признаков теплового воздействия, представленных:

  • изменением цвета определенного участка изделия,
  • остатками сажи,
  • расплавленными и обгорелыми элементами.

Подобные дефекты могут возникать под влиянием аварийных токов, брызг от сварки, воздействием раскаленного или расплавленного металла.

Стальные тросы, использующиеся в подъемных конструкциях закрытого характера, должны немедленно изыматься из работы, соответственно требованиям норм браковки, в случае:

  • появления видимого изъяна наружных проволок в замке;
  • изнашивания по высоте внешней проволоки более чем наполовину;
  • обрыва 12-ти фасонных внешних проволок на всей рабочей длине изделия или 3 на участке, равном 30 диаметрам;
  • выхода из замковой структуры одного из наружных элементов.

Выбраковка малокрутящихся грузонесущих элементов, использующихся в лифтовых устройствах, производится при обрыве 8 проволок на участке длиной 30 диаметров каната и 4 – на промежутке, равном длине 6 диаметров. При использовании двух канатов для крепления кабины возможна замена только более изношенного из них.

Соблюдение норм браковки стальных тросов поможет вам избежать аварийных ситуаций на производстве и обеспечит безопасность работы.